工廠現場物流改善可以從多個方面來分析存在的問題點，針對性進行解決。對重復作業時間分析可以作為著手點分析提高人員的作業效率，工廠現場物流時間效率改善分析分為總體分析、具體分析以及詳細分析。

　　1)總體分析：通過抽樣分析了人員的作業效率和問題點，在此基礎上進行具體分析。

　　2)具體分析：通過場內工作流程分析，定量分析各個訂單的流程和問題點；通過場內工作時間分析，定量分析各個時間段的工作量分布和問題點。

　　3)詳細分析：根據以上的總體分析和具體分析，再進一步對每個單獨作業情況進行時間測量，分析更進一步的工作問題點。這就是重復作業時間分析，也是將IE時間分析的方法應用于庫房物流工作分析中的重要分析工具。

　　工廠現場物流改善重復作業分析

　　重復作業，是指一些按同樣的作業順序，多次發生的工作。例如用叉車處理貨物的步驟是：開動叉車，叉車行駛至取貨位置取貨，叉車將貨運至暫存地，叉車將貨在暫存地放下。這樣的工作是在庫房經常發生、重復發生的工作。對這類工作，利用IE時間分析的方法，進行定量分析，尋找改善的問題點。

　　在實際的現場分析中，要對備貨裝車和卸貨人庫的兩個大環節進行實地測量分析。首先是對備貨的叉車取貨重復作業的測量，這里包括備貨重復作業。

　　1)對這種重復性標準作業，首先要看標準作業的程度。

　　例如備貨一的作業，有標準動作4個：叉車取貨，叉車行駛至取貨位置，叉車將貨運至暫存地，又車將貨在暫存地放下。

　　對此進行了10次時間分析，其時間分布是2s,21s,25s,27s,34s。其中，最長時間是34s,最短時間是20s,相差0.7倍。

　　同時再看每個動作的時間分布

　　叉車取貨：7s,9s,3s,3s,9s,3s,10s,86,10s,6s,最長時間是10s,最短時間是3s,3.3倍。

　　叉車行駛至取貨位置：29s,32s,28s,31s,6s,265,25s,24,21s、25最長時間是32,最短時間是21s,相差0.5倍。

　　叉車將貨運至暫存地：6s,4s,4s,9s,18s,5s,5s,5s,8s,4s,最長時間是18s,最短時間是4s,相差3.5倍。

　　叉車將貨在暫存地放下：20,31s,29,22,27s,22,21s,25s,27s,34s,最長時間是31s,最短時間是20s,相差0.5倍。

　　這其中，又車將貨運至暫存地的動作時間差距最大，最長時間是18,最短時間是4s,相差3.5倍，反映了在整個貨物運送的過程中，存在一些問題，影響到了整體的操作時間和效率。

　　其他的操作也有類似的問題，對發生這些問題的主要原因，在現場測時的時候進行了觀察。

　　2)在備貨一的10次作業過程中，發生了一些特殊情況①當等待前車離開時；因前車裝車延誤，致使后續工作不能按時實施。②當等待前車送到時：因前車末按時送到位置，致使后續工作不能按時實施。

　　當一車改換成接力方式作業時，運輸時間節拍出現混亂，前后兩輛貨車同時到達。反映了現場調度的問題和作業標準化的問題。

　　3)在其他幾項現場測時分析中發現：

　?、賿呙枳鳂I：尋找、替換操作人員，從此后二人同時作業。

　?、谘b車作業：在箱內下車查看擺放位置異常。

　?、坌敦涀鳂I：卸貨堆放至遠處擺放，卸貨堆放區分兩地擺放。

　?、苋霂熳鳂I：擺放調整。

　　4)另外，總體上：

　?、龠x擇二臺叉車共同作業，出現多次一車等待另一車作業完成的情況。

　?、趻呙枳鳂I中發現技能不熟練，出現多次掃描不到信號。

　?、墼谘b車中出現一次駕駛員因貨物擺放位置不確定而下車查看的情況。

　?、芡回浳锓侄貢捍娑逊?，使搬運時間增加。

　　⑤掃描過程中有三次等待情況發生。

　?、抻袛荡伟l生擺放不到位，而需要調整。